數(shù)控?zé)o心磨床滿足各種生產(chǎn)線的簡化和節(jié)省空間的要求
　　數(shù)控?zé)o心磨床通常指無心外圓磨床工件不用頂尖定心和支承而是放在砂輪和導(dǎo)輪之間應(yīng)用無心磨削法磨削工件的旋轉(zhuǎn)外表的磨床由托板和導(dǎo)輪支承砂輪一般裝在主軸端部寬度大于250毫米的砂輪則裝在主軸中部砂輪最大寬度可達900毫米。砂輪高速旋轉(zhuǎn)進行磨削，導(dǎo)輪以較慢速度同向旋轉(zhuǎn)，帶動工件旋轉(zhuǎn)作圓周進給。貫穿磨削時，通過調(diào)整導(dǎo)輪軸線的微小傾斜角來實現(xiàn)軸向進給，數(shù)控?zé)o心磨床適于磨削細(xì)長圓柱形工件、無中心孔的短軸和套類工件等。切入磨削時，通過導(dǎo)輪架或砂輪架的移動來實現(xiàn)徑向進給，數(shù)控?zé)o心磨床適于磨削帶軸肩或凸臺的工件，以及圓錐體、球體、或其他素線是曲線的工件。數(shù)控?zé)o心磨床的生產(chǎn)率較高，加上各種上下料裝置后易于實現(xiàn)自動化，大多用于大量生產(chǎn)，可由不很熟練的工人操作。數(shù)控?zé)o心磨床磨削精度一般為：圓度2微米，尺寸精度4微米，高精度數(shù)控?zé)o心磨床可分別達到0.5微米和2微米。數(shù)控?zé)o心磨床是利用磨具對工件表面進行磨削加工的機床，高精度數(shù)控?zé)o心磨床則應(yīng)用在更高要求的工作環(huán)境中。
　　大多數(shù)的磨床是使用高速旋轉(zhuǎn)的砂輪進行磨削加工，少數(shù)的是使用油石、砂帶等其他磨具和游離磨料進行加工，如珩磨機、超精加工機床、砂帶磨床、研磨機和拋光機等。數(shù)控?zé)o心磨床能加工硬度較高的材料，如淬硬鋼、硬質(zhì)合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花崗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能進行高效率的磨削，如強力磨削等。砂輪調(diào)整輪和工件支架三個機構(gòu)構(gòu)成，數(shù)控?zé)o心磨床研磨原理：無心研削法它由磨削砂輪。其中磨削砂輪實際擔(dān)任磨削的工作，調(diào)整輪控制工件的旋轉(zhuǎn)，并使工件發(fā)生進刀速度，至于工件支架乃在磨削時支撐工件，這三種機件可有數(shù)種配合的方法，但停止研磨除外，原理上都相同。
　　數(shù)控?zé)o心磨床特別適合于用在一個小的安裝空間中，并能夠滿足各種生產(chǎn)線的簡化和節(jié)省空間的要求。由于磨輪修整單元設(shè)置在磨輪之上的傾斜向下的位置上，所以不必在磨輪的側(cè)方保持一個用于磨輪修整單元的空間，該空間與傳統(tǒng)的數(shù)控?zé)o心磨床的橫向尺寸最為緊密相關(guān)。從而，可以大大地縮小數(shù)控?zé)o心磨床的橫向尺寸，并能夠?qū)?shù)控?zé)o心磨床安裝到一個小的安裝空間內(nèi)，從而，滿足各種生產(chǎn)線的簡化和節(jié)省空間的要求。一種無心磨削方法和數(shù)控?zé)o心磨床能夠通過橫進給系統(tǒng)同時磨削支撐在刀片上的多個工件。更特別地是，調(diào)節(jié)輪的旋轉(zhuǎn)軸中心平行于砂輪的旋轉(zhuǎn)軸中心設(shè)置，設(shè)置在砂輪和調(diào)節(jié)輪之間的傾斜支撐面在工件的進給方向向上傾斜，以便所述工件在進給方向具有推力。因此，支撐在刀片上的兩個工件能夠通過橫進給系統(tǒng)同時進行加工。一種數(shù)控?zé)o心磨床的自動上料裝置。現(xiàn)有的無心的磨床采用人工上料，工人的勞動強度大，且軸承的生產(chǎn)成本高。本實用新型包括機架、安裝在機架上部的座體和支架，其特征在于座體上裝有一套筒，座體的一側(cè)設(shè)有一輸送機構(gòu)和與其配合的排列機構(gòu)，該排列機構(gòu)與輸送機構(gòu)用一料道連接，座體的另一側(cè)設(shè)有一安裝在支架上的送料機構(gòu)，套筒外壁上連接一能沿套筒軸向移動的驅(qū)動器
　　數(shù)控?zé)o心磨床特別適合于用在一個小的裝置空間中，一種橫向尺寸縮小的數(shù)控?zé)o心磨床。數(shù)控?zé)o心磨床能夠滿足各種生產(chǎn)線的簡化和節(jié)省空間的要求。由于磨輪修整單元設(shè)置在磨輪之上的傾斜向下的位置上，所以不用在磨輪的側(cè)方堅持一個用于磨輪修整單元的空間，該空間與傳統(tǒng)的數(shù)控?zé)o心磨床的橫向尺寸最為緊密相關(guān)。從而，可以大大地縮小數(shù)控?zé)o心磨床的橫向尺寸，并能夠?qū)⒛ゴ舶惭b到一個小的裝置空間內(nèi)，從而，滿足各種生產(chǎn)線的簡化和節(jié)省空間的要求。 從而提高精度和效益。